Activitats

Aportacions de Kaoru Ishikawa i Vilfredo Pareto

L’objectiu d’aquesta activitat és donar a conèixer les aportacions que han fet els dos autors següents, Kaoru Ishikawa i Vilfredo Pareto, i que creeu actituds de recerca d’informació per mitjà d’Internet.

Utilitzeu Internet per completar informació sobre alguns autors que han fet aportacions valuoses a l’organització de l’empresa.

I resoleu els punts següents:

1. Sintetitzeu les principals aportacions d’Ishikawa a l’organització de l’empresa.

2. Quina és l’aportació més valuosa del diagrama de Pareto?

1. Les principals aportacions d’Ishikawa són:

  • Creació del diagrama causa-efecte, o espina d’Ishikawa. És la representació gràfica i senzilla a manera de mapa mental, on es veu ràpidament i de forma clara quines són les causes, problemes o espines a analitzar, i com es relacionen amb el problema o efecte. Amb aquesta eina d’anàlisi ben elaborada podem detectar la relació entre un indicador de qualitat i els factors que contribueixen a la seva existència.
  • Va demostrar la importància de les eines de qualitat.
  • Cercles de qualitat.
  • Enfocament de la millora contínua dels processos.

2. Entre les seves principals contribucions a l’economia que va realitzar Pareto destaquen l’aportació de dos conceptes: el principi de Pareto, també conegut com la regla del 80-20, i l’òptim de Pareto.

La llei del 80-20 es basa en el coneixement empíric, és a dir, s’hi arriba a través de l’experiència i no a través d’un fonament teòric. Aquesta estableix que, de manera general i per a un ampli nombre de fenòmens, aproximadament el 80% de les conseqüències prové del 20% de les causes. És a dir, unes poques causes són responsables de la majoria dels problemes.

El diagrama de Pareto constitueix un senzill i gràfic mètode d’anàlisi que permet discriminar entre les causes més importants d’un problema (poques i vitals), i les que ho són menys (moltes i trivials).

La relació 80/20 s’ha trobat en diferents camps. Per exemple, el 80% dels problemes d’una organització són deguts a un 20% de les causes possibles. El 80% dels defectes d’un producte es deu al 20% de causes potencials…

Confeccionar un diagrama de flux

L’objectiu d’aquesta activitat consisteix a representar un diagrama de flux d’una operació perillosa que exigeix una reglamentació molt precisa de totes les accions que cal fer.

Confeccioneu un diagrama de flux modern on representis el procés d’actuació en cas d’accident de treball. En el diagrama heu de representar de forma clara el procés i utilitzar la simbologia correcta pròpia dels diagrames de flux moderns.

Per fer-ho, us recomano que utilitzeu les eines de dibuix de diagrames de flux de les quals disposa OpenOffice Writer o OpenOffice Impress. (Recordeu que, en un dels missatges del tauler, trobareu un tutorial que us pot ajudar a confeccionar aquest diagrama).

El diagrama d’actuació en cas d’accident de treball ha d’incloure:

  • Les normes bàsiques d’actuació; 1r protegir, 2n avisar i 3r socórrer.
  • Les tècniques bàsiques de primers auxilis. Una vegada s’ha avisat els serveis d’emergència i durant el temps de demora que hi ha fins que arribin al lloc de l’accident aquests serveis, per prestar l’assistència sanitària professional, les persones que estan amb la víctima han de realitzar actuacions en primers auxilis; 1r comprovar la consciència, 2n comprovar la respiració, 3r verificar el pols cardíac i 4t actuar sobre les hemorràgies, les fractures, les cremades… En cadascuna d’aquestes accions, indiqueu al diagrama de flux l’actuació en primers auxilis bàsica que s’ha de fer.
  • La fi del procés d’actuació amb tècniques de primers auxilis enllaça amb l’inici del procés de gestió posterior a l’accident per part de l’empresa. La gestió posterior a l’accident. Finalment, una vegada l’accidentat ha estat atès per professionals, a les empreses comença el procés de gestió posterior a l’accident; investigar l’accident, notificar l’accident al Departament d’Empresa i Coneixement i registrar internament l’accident. Tingueu present que en el procés de gestió posterior es generen documents com el “Full d’accident de treball”, la “Relació d’accidents de treball sense baixa” i l’“Informe de la investigació de l’accident”.

Confeccionar un diagrama de d'Ishikawa

L’objectiu d’aquesta activitat és l’elaboració d’un diagrama d’Ishikawa o d’«espina de peix» com a eina per a la detecció de les causes d’un problema.

A l’empresa Argiles IOC, SA han augmentat les queixes dels delegats de prevenció de l’empresa sobre el deteriorament de les condicions de seguretat i salut laboral. Així mateix, els índexs de sinistralitat laboral a Argiles IOC, SA no han parat d’augmentar els darrers anys. Per tal d’extreure les possibles causes del problema plantejat, la direcció d’Argiles IOC, SA ha reunit els responsables dels diferents departaments de l’empresa.

La descripció del procés de producció de l’empresa Argiles IOC, SA, dedicada a la fabricació de maons d’argila refractaris d’alta alúmina, és la següent:

  1. Subministrament de les matèries primeres. Les matèries primeres principals que s’utilitzen són: argila, bauxita, silicat de calci, ciment…
  2. Preparació de l’argila. Per augmentar la plasticitat de l’argila, es deixa a la intempèrie el màxim temps possible. Abans de barrejar l’argila i la bauxita, els responsables de control de qualitat de la producció han de verificar si la finesa i la humitat de l’argila són els adequats. Si la finesa no és la correcta, s’ajusta molent l’argila i si la humitat no és la correcta, s’hidrata l’argila. Els mesuraments finals del gruix del granulat de l’argila i de la seva humitat queden registrats en una fitxa de control de qualitat que queda arxivada.
  3. Elaboració del maó cru. L’argila preparada i la bauxita es transporten fins una mescladora (20% argila i 80% bauxita). La massa resultant passa per una laminadora que elimina les possibles impureses. El resultat final són unes làmines de material que són transportades fins a la màquina de tallat (extrusora). Al sortir els maons crus de l’extrusora, es fa un altre control de qualitat, on es verifica la conformitat dels maons (dimensions, defectes…). Si hi ha maons no conformes, són retornats a mescladora. Per controlar la fiabilitat del procés productiu, es pesen les tones diàries de maons conformes i la dada es registra en una fitxa de control de qualitat que queda arxivada.
  4. Assecat i cocció del maó. Els maons crus són transportats fins a un magatzem per deixar-los assecar de forma natural durant 24 hores (temps d’espera). Passat aquest temps d’espera, es transporten fins a un assecador artificial d’aire calent, eliminant la pràctica totalitat de l’aigua que s’havia afegit en la mescladora. Durant l’assecat dels maons, es produeixen moltes pèrdues de producció (deformacions, fissures, contraccions anòmales…), per això hi ha un grup de treballadors que retiren els maons defectuosos i els dipositen en contenidors com a material de rebuig. La resta de maons que han superat aquesta tria són transportats fins al forn de cocció, on els maons es couen a temperatures entre 1.200 i 1.400 °C. En aquest punt és on els maons refractaris assoleixen la resistència que els caracteritza. Del forn de cocció, els maons cuits són transportats fins a un magatzem, on cal deixar-los refredar tan lentament com sigui possible.
  5. Embalatge i emmagatzematge dels maons. Abans d’embalar els maons, cal fer un darrer control de qualitat per verificar l’absència de defectes, fissures i fer proves de compressió, densitat, absorció d’humitat… Finalment, els maons conformes passen per les seccions d’embalatge i magatzem i, els no conformes, són dipositats en contenidors com a rebuig.

Elabora un diagrama d’Ishikawa o «espina de peix» indicant les possibles causes del problema plantejat. Indica un mínim de 15 causes.

Anar a la pàgina següent:
Exercicis d'autoavaluació